编者按

在“十五五”规划开局之年，全院上下聚焦“提升新格局、应对新挑战、展现新作为”擘画蓝图、接续奋斗。上海航天官微开设“新格局 新挑战 新作为”栏目，展现各单位在时代新格局下，直面挑战的勇毅探索、践行“五个发展”的实干举措、挺膺担当的鲜活故事。

当发展新质生产力的号角全面吹响时，804所将目光投向产品测试全流程的深度重塑。从全自动视觉检测，流水式传动与精准控制，到测试数据自动管理，一条敏捷型智能产线已完成主体搭建与系统联调，正蓄势待发，为未来高质量交付筑牢坚实根基。

全自动视觉检测子系统

——把好外观“入口关”

在电子制造迈向智能化的道路上，外观尺寸检测曾是一道公认的工序难题。这道工序就好比要对一个标准文件柜的每个面进行检测，识别排查出比头发丝还细一半的微小缺陷。面对此严苛要求，传统人工检测效率低、耗时长的痛点亟待突破。“难道只能靠人力每次耗时耗力地去测吗？”这是804所一度面临的现实问题。

“发展新质生产力不是口号，是要解决真问题。”在部门领导的号召下，一场技术突围战正式打响。“SKY（省快优）”智能测试创新工作室牵头协同攻关，将视觉检测、三维对比、高精度称重融为一体，成功研制出全自动视觉检测子系统，不仅实现对六个安装面的一次性全检功能验证，更能够借助以零部件计算机辅助设计（CAD）模型为基准的自研算法，稳定识别0.05毫米级的缺陷，实现从图像采集到判定输出的全流程“无人值守”模式。

经过初步验证，单件全检时间有望从12分钟压缩至40秒，误检率目标控制在0.01%以内。六面尺寸数据与重量信息已实现与产品编码的自动绑定，具备了100%可追溯的底层架构。随着第一组实测尺寸与CAD模型的偏差云图在屏幕上清晰呈现，绿色合格字样接连亮起，那道曾经的技术“无解题”终于被攻破，为后续正式应用扫清了技术障碍。

全自动流水式传动与精准控制系统

——筑牢批产“过程关”

在综合电子产品模块批量化测试过程中，面对接口繁多、信号配置复杂的工况，传统人工测试耗时费力且易出错。“测试不能只靠人搬、靠人接、靠人记。”创新团队技术人员缪丹丹等下定决心，向批量化智能测试产线发起攻坚。

目前，由整线综合化管理控制系统与10个标准化自适应测试机台协同运作的产线已搭建完毕，集成了自动引导车（AGV）、可编程逻辑控制器（PLC）、服务器及顶升对位系统等核心硬件。在系统联调阶段，模块进入系统后成功实现高清影像记录、智能扫码读取、服务器解析指令、自动对接机构连接信号、测试结束自动脱离及二次拍照归档等全流程自动化贯通。此外，模块有序传送至防静电存储位置的流转逻辑等也已验证无误。

验证数据显示，该产线可将单模块测试时间从22分钟降至6分钟，操作人员从多人精简至1人。每天中控屏上模拟运行的“当日任务完成”字样，预示着这条产线即将从“有序搭建”迈向“有序运转”，为未来高效批产提供强有力的硬件支撑。

测试数据自动管理系统

——守好记录“出口关”

在批量化测试中，数据管理的烦琐程度曾是制约效率的瓶颈。人工抄录、多人核对、纸质单据翻找等，导致“数据散、追溯难、效率低”。

“让数据跑起来，别再让人追着数据跑。”在37室丁铭杰的带领下，团队决心向数据管理要效率。在这样的背景下，全新测试数据管理系统应运而生，涵盖任务、审批、数据等8个核心模块，支持21道工序灵活自定义与一键导入，将产品创建流程精简至5步。

经初步模拟运行测试，每批次数据整理时间可由6小时压缩至20分钟，异常追溯定位时间有望由4小时缩短至30秒内，记录数据准确率目标锁定在100%。在全新测试数据管理系统试运行的当天，系统生成的第一份模拟批次质量分析报告在显示屏上完整呈现，这让曾经埋头填表的测试人员对未来的高效管理充满了信心——数据将成为推动产线持续发展的强劲引擎。

当前，产线正处于从“搭建完成”向“成熟应用”跨越的关键阶段。804所将持续深化真实生产环境下子系统间的协同能力，提升数据互联互通水平，为新质生产力赋能制造升级提供坚实支撑，全力确保未来交付质量的全面提升。