编者按

在“十五五”规划开局之年，全院上下聚焦“提升新格局、应对新挑战、展现新作为”擘画蓝图、接续奋斗。上海航天官微开设“新格局 新挑战 新作为”栏目，展现各单位在时代新格局下，直面挑战的勇毅探索、践行“五个发展”的实干举措、挺膺担当的鲜活故事。

近年来，航天装备研制需求对微系统产品复杂度、品种类型、需求量和交付周期等提出了更严苛的要求，传统产品研发制造模式和组织管理方式在速度、可靠性以及经济可行性等方面逐渐无法适应。804所深入微系统产品研发设计、工艺、制造全生命周期，梳理薄弱环节，引入数字化转型战略思维，以多场景“数字工具”实现产品研制质量与效率双提升。

数智仿真“预体检”，设计源头控好质量

航天微系统产品集成复杂，热、力、电等多个领域多场耦合，存在设计一次成功率低、实物验证周期长等突出痛点，往往只能通过“首件检验”进行预防性质量控制。同时，在实际产品设计生产过程中，设计变更、工艺改良、制程调整、转线转产等情况几乎不可避免，由此带来大量需重新验证的“首件检验”工作，严重制约产品研制质量与效率。

“微系统一体化协同设计与仿真平台，就是我们用数智抓质量的‘前置放大镜’，改变了过去‘做完设计再找问题’的老路子。”61室罗燕介绍。团队引进EDA（电子设计自动化）工具，搭建起微系统一体化协同设计与仿真平台，初步具备微系统产品全流程设计能力，满足先进微系统封装的3D系统级协同设计需求。

该平台综合应用数字孪生技术，具备三维集成微系统电、磁、热、力等多物理场建模和仿真验证能力，从电路系统和工艺角度出发，利用数智仿真对产品“提前体检”，设计阶段就能预判潜在缺陷，不用等到出样机再返工整改，把质量风险化解在设计源头，提高新一代微系统产品的可实现性和可靠性。

搭建质量“传送带”，数字工艺高效赋能

工艺工作是连接设计和生产的关键桥梁，产品能不能做稳、做精、不出错，工艺是第一道关口。在数智化技术飞速发展的今天，如何将其融入工艺工作，让工艺更高效、质量更靠谱，推进数字化在工艺场景的示范应用，成为新形势下的工艺工作要求。

804所持续推进设计、工艺、制造一体化建设，建立了工艺知识库，将长期沉淀的成熟工艺标准、典型工序、模型规范全部固化入库，形成可复用、可调用、可迭代的数字化工艺资源池。同时，通过所级PDM（产品数据管理）系统开发组件装配快速工艺软件，实现工艺卡片物料数据的自动编制，以工艺知识驱动工艺设计，自动、快速、精准生成标准化工艺文件。

同时，804所还搭建工艺制造管理系统，实现设计文件数据自动生成制造三维模型，导入设备终端模拟生产场景并回传调整参数，进而修正制造模型，缩短生产现场因切换产品产生的设备软件调试周期，提高制造柔性化，为后续生产线智能化改造奠定了数据基础。

智能产测强闭环，全链实现提质增效

随着自动设备的不断引进和集成应用，804所微波组件生产线已经形成以自动设备生产为主、人工配合为辅的敏捷自动生产模式。然而，在“多品种、小批量”场景中，不少生产装配单元仍主要依赖人工，面临适应性不足、精细化操作受限等问题。为此，804所从多方面智能化应用场景入手，进一步提质增效。

804所在装焊单元引入自动化设备，利用多功能一体化装配工装，实现组件多步装焊工艺的整合，在减少焊接次数的同时也降低了组件多次高温焊接可靠性变差的风险；在工装更换环节引入具身智能，辅以AI视觉算法，实现工件在不同工装之间快速切换，有效应对多品种小批量生产中的灵活性与复杂性挑战。

在调试测试单元，基于自动化测试设备自主搭建智能化微波测试系统，可以根据产品通道数自主切换、自主测试，减少人工插拔电缆产生的时间损耗和连接可靠性风险。自主研发的柔性上下料系统，还可实现组件自动装夹，无人值守自行完成组件测试工作。值得一提的是，测试平台智能化升级后，测试结果变为智能判读，测试数据与生产执行系统（MES）集成管控，为后端测试数据分析提供了丰富的数据积累，从而能够精准研判产品性能短板、消除质量隐患，进而支撑设计优化、工艺迭代。